QJY型全自动干粉配制及投加装置

基本组成：
◇ 1套由溶药箱、熟化箱、储液箱组成的三箱装置：带有加固件和支架用于与其它装置相连，由**工程塑料制成，也可选购不锈钢材质。
◇ 1套干粉进料装置：带有进料口加热器、缺料报警传感器和有端盖的漏斗，由三相变速电机驱动。
◇ 1套润湿装置：带有润湿漏斗、流量计和相关连接附件用于稀释和润湿粉剂。
◇ 2个电动搅拌器，可选购第三个搅拌器用于储液箱。
◇ 1套控制柜：用于整个系统的全自动控制。

【概述】
    QJY型干粉配制及投加装置是一种连续全自动加药设备，在给水、中水及排水领域有着广泛的应用，是物化处理中必不可少的一个组成部分。其运行效果直接影响整个工艺的处理效果，药耗是系统运行的一大耗费。我公司开发的QJY型干粉配制及投加装置装置性价比高，投药量准，自动化控制程度高，操作简单，方便。
【适用药剂及投加量】
    QJY型干粉配制及投加装置，适用各类固体粉剂有机药剂，特别适用于PAC、PAM固体粉剂。该机型同时具备投加液体药剂的功能。投加量根据项目具体情况或用户需要选择达400L/h到8000L/h。
【产品结构组成及工作原理】
    QJY型干粉配制及投加装置主要由药箱（药箱内部分为溶药槽、熟化槽、贮药槽三部分），干粉料斗，干粉投加机，预浸润系统，搅拌机，进水组件，液位及料位传感系统，投加泵，稀释装置，管路阀门，自控等部分组成。
    在贮药箱药液处于低位时自动启动进水电磁阀，预浸润系统及溶药箱开始进水。延时5-30秒后，干粉投加机开始投药，同时搅拌机处于工作状态，干投机，搅拌机运行。时间可通过电柜控制面板上输入元件设定。当达到所设定的高液位后，干粉投加机停止投药，延时5-30秒后，进水电磁阀关闭。加药泵运行、停止的工作状况可由加药控制柜或远控确定。

【QJY型干粉配制及投加装置的特点】
◇ 高度集成的一体化设备。
◇ 自动化程度高，整个系统由微处理器实行智能控制。
◇ 设备体积小，操作简单，安装方便，现场的安装只是水源和电源的连接。
◇ 工作**可靠，设备出现故障，系统会自动关闭，同时发出报警信号。
◇ 性能稳定，全自动控制型可根据水流量的变化，自动调节干粉投加量。
◇ 抗腐蚀性良好，与介质接触处全部采用工程塑料和不锈钢材质。
◇ 即适用于粉状物、颗粒物、纤维物等物料，也适用于液态物料的配制与投加。

【供货范围】

单台加药装置配套供货范围
每台QJY型干粉配制及投加装置
含有下列装置:
药箱：1套(药箱内部分为溶药槽、熟化槽、贮药槽三部分)
干粉料斗：1只
干粉投加机：1台

干粉料位计：1只
预浸润系统：1套
搅拌机：2台
加药泵：2台(一用一备)
电极式液位计：1只
加药玻璃转子流量计：1只
机身管路阀门：1套
加药装置电柜：1台

【技术说明】

(1) 该装置设定后可按溶药箱内液位高低实现药剂干粉的自动投加，自动进水搅拌与稀释后，定量连续投加。可以使得高效沉淀过程不间断自动供药。

(2) QJY型干粉配制及投加装置在溶药箱药液处于低位时自动启动干粉投加机和进水电磁阀溶药。直至药液到高位自动停止，系统运行时搅拌机一直处于工作状态。两套搅拌装置确保溶解充分。
    (3) QJY型干粉配制及投加装置配置了相应的料位计，电磁阀，液位计，流量计，包括了干粉投加机，搅拌机，干粉浸润装置，加药泵等，流量可根据工艺需要调节，调节范围广。
    (4) 管路线路采用不锈钢管和高强度塑料管有机结合，整齐，正规，畅通，无渗漏，耐腐蚀性优良。
    (5) 搅拌机，干粉投加等装置采用不锈钢材料制成。

(6) 溶药箱体采用带有加固件和支架的**工程塑料聚材质制成，也可选购不锈钢材质。

【QJY型干粉配制及投加装置的有关功能优点】

螺杆干粉计量投加机干粉投量通过变频调速控制可0-100%连续自动计量调节。

配制浓度5%-30%数字设定(助凝剂配制浓度0.05%-0.5%数字设定)，中文显示屏幕。

防空穴振动器，防止出现干粉空穴造成断药事故。

螺杆防潮加热器，防止干粉受潮结块，堵塞投加口无法下落。

干粉料斗低料位在线监测报警仪，防止断药事故。

电磁阀自动控制进水量，电磁阀带现场手操器和流量调节器，电气故障时可人工操作。

注水压力过低检测报警器给水中断情况下自动停机并报警。

不锈钢低G值高效专用减速搅拌机，防止大分子链断裂。

干粉强制分散和浸润器(进口)，高效分散浸润器，采用百股环形强力水力射流，将注入干粉充分击散和浸润，形成无凝块溶解，防止产生凝块阻塞加药设备。

【QJY型干粉配制及投加装置适用范围】

干粉投加系统用于将干粉料稀释，达到需要的浓度后加到需要处理的液体中。该系统适用于以下领域：

需可靠添加药液并准确配置浓度的场合

制备较难溶解、溶解速度较慢或易凝块的药剂

运行负荷变化大、或变化频繁的场合

需大剂量溶解和连续添加药剂的场合

系统运行可靠，可消除人为失误造成的损失，节省人力，优化药剂效能，提高生产品质和管理水平。